Il sistema di produzione automatizzata di Comau permette di gestire in maniera flessibile diverse configurazioni per la produzione della carrozzeria di due SUV Fiat Pulse e Fastback nello stabilimento automobilistico Stellantis di Betim - Minas Gerais in Brasile. La soluzione tecnologica riduce al minimo i processi di cambio utensile, permette di contenere tempo, costi e interventi sulla linea, con un impatto positivo in termini di sostenibilità del processo produttivo.
Un contributo significativo
Nell'ambito del progetto completo, Comau ha potenziato una piattaforma di produzione esistente per fornire soluzioni di assemblaggio della carrozzeria ad alta velocità per la scocca principale, le fiancate della carrozzeria e le operazioni di messa in funzione così che i due SUV possano essere prodotti sulla stessa linea.
Modalità operativa
Grazie al suo know-how tecnico in diversi ambiti ingegneristici, Comau ha integrato 74 stazioni automatizzate e 10 stazioni manuali con sistemi di visione, applicazioni digitali e attrezzature pronte all’uso. La soluzione completa pone l'accento sulla precisione e sull’accuratezza della saldatura del sottoscocca e delle fiancate. L'azienda ha ottimizzato la progettazione e il riattrezzaggio delle complesse linee di saldatura attraverso la messa in servizio virtuale e la simulazione di processo. Ciò ha consentito di testare la funzionalità prima della messa in servizio in loco grazie all'individuazione anticipata di eventuali problemi nel sequenziamento dei robot e nella comunicazione tra robot e PLC. Nella creazione di una visione completa dell'impianto in un ambiente virtuale, gli ingegneri Comau hanno identificato i punti di miglioramento, migliorando il monitoraggio dei processi e utilizzando al meglio le attrezzature dell'impianto preesistente.
Analisi dei dati
Il progetto utilizza la tecnologia IO-Link per favorire il monitoraggio dell’alimentazione di acqua e aria compressa, elementi essenziali per la funzionalità della linea. Ciò permette al sistema di fornire analisi dei dati in tempo reale e di rilevare eventuali problemi in modo rapido e altamente efficace. Consente inoltre la configurazione e il monitoraggio da remoto. Analogamente, l'integrazione del software PLC per ottimizzare le attività di manutenzione e la possibilità di svolgere attività di backup dei robot tramite la rete aziendale contribuiscono ad aumentare l'affidabilità a lungo termine dell'intera linea.
Sostenibilità
La linea di produzione ad alta produttività è stata progettata per ridurre al minimo i processi di cambio utensile, i tempi di messa in servizio e gli interventi sulla linea con un conseguente impatto positivo sulla sostenibilità complessiva. Ciò consente agli utenti di gestire in modo più efficiente ed economicamente vantaggioso le esigenze di produzione multimodello.
