A cura di: Giampaolo Giacomozzi – direttore R&D Varvel SpA
Un’azienda socialmente responsabile pone la sicurezza tra le priorità del proprio operato. L’incolumità dei propri lavoratori, ma anche di tutti gli stakeholder e della collettività è un elemento di fondamentale importanza per Varvel SpA, PMI bolognese dal 1955 specializzata nella progettazione, realizzazione e commercializzazione di motoriduttori, riduttori e variatori meccanici di velocità, operante a livello internazionale con elevati livelli di qualità made in Italy. A testimoniarlo, come riportato nel Bilancio di Sostenibilità annualmente editato dall’azienda all’insegna della massima trasparenza, non è soltanto la recente certificazione del Sistema di Gestione per la Salute e la Sicurezza sul Lavoro secondo lo standard internazionale BS OHSAS 18001 (British Standard Occupational Health and Safety Assessment Series) che segue le certificazioni UNI EN ISO 9001 e UNI EN ISO 14001 dei Sistemi di Gestione per la Qualità e per l’Ambiente ottenute da diversi anni.
Anche nell’ambito di settori di applicazione particolarmente delicati, infatti, Varvel si è sempre distinta per essere in prima fila, se non la prima impresa in assoluto, a provvedere a garantire la massima sicurezza. Come nel caso del Luglio 2011 in cui la Direttiva Comunitaria 94/9/CE (ATEX - ATmosphères EXplosives), normativa che si applica agli apparecchi e sistemi destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva, ha subito un importante aggiornamento.
Tale direttiva riguarda non solo gli apparecchi elettrici, ma tutte le macchine, materiali, dispositivi fissi o mobili, gli organi di comando, la strumentazione e i sistemi di rilevazione e di prevenzione che, da soli o combinati, sono destinati alla produzione, al trasporto, al deposito, alla misurazione, alla regolazione e alla conversione di energia, e alla trasformazione di materiale e che, per via delle potenziali sorgenti di innesco che sono loro proprie, rischiano di provocare un’esplosione.
Gli ambienti dove tipicamente sono installati apparecchi di trasmissione di potenza (petrolchimico, farmaceutico, cosmetico, fabbricazione vernici, tintura, tessuti, produzione carta, lavorazione legno, ecc.) sono coinvolti dalla Direttiva ATEX nell’adeguare alla stessa i riduttori di velocità sia come motoriduttori sia come riduttori singoli.
Le serie di riduttori VARVEL-ATEX già dal Luglio 2003 sono stati resi conformi alla Direttiva e pertanto idonei ad essere installati in apparecchiature destinate in applicazioni ricadenti nei riquadri non ombreggiati della tabella seguente:
GRUPPO | CATEGORIA | Gas Zona Polvere |
I | M1 M2 |
|
II | 1 | G (0) D (20) |
2 | G (1) D (21) | |
3 | G (2) D (22) |
dove:
Gruppo I Miniere ed Industrie di Superficie con rischio di sprigionamento gas grisù
Categoria M1 Apparecchi che devono rimanere operativi in presenza di Atmosfera Esplosiva
Categoria M2 Apparecchi che devono interrompere l’alimentazione in presenza di Atmosfera Esplosiva
Gruppo II Industrie di Superficie con probabilità di Atmosfera Esplosiva
Categoria 1 Apparecchi con livello di protezione molto elevato in ambiente con elevata probabilità di Atmosfera Esplosiva
Categoria 2 Apparecchi con livello di protezione elevato in ambiente con probabilità di Atmosfera Esplosiva
Categoria 3 Apparecchi con livello di protezione normale in ambiente con scarsa probabilità di Atmosfera Esplosiva
Varvel è dunque stato il primo costruttore italiano a depositare presso l’Organismo Notificato 0080 INERIS (Francia) i Fascicoli tecnici delle proprie serie di prodotti idonei ad essere utilizzati nelle atmosfere potenzialmente esplosive.
La marcatura dei riduttori VARVEL-ATEX è la seguente:
CE - EX II 2 G D c k T4 / T135°C IP66
e permette l’utilizzo dei riduttori nel gruppo II (Industrie di Superficie), Categoria 2 (Obbligo di deposito del fascicolo tecnico presso Organismo Notificato), nelle Atmosfere esplosive con presenza di gas (G) o di polveri (D), classificate Zona 1 (2G) e zona 21 (2D).
Il settore del Petrolchimico è classificato zona 1, per cui in tale ambiente è fondamentale una corretta valutazione dell’atmosfera in cui lavora la macchina, in quanto in tale ambiente devono funzionare esclusivamente apparecchi con livello di protezione elevato essendo probabile la presenza di atmosfera esplosiva.
Tutte le macchine che devono quindi funzionare in tale ambiente devono essere progettate effettuando una adeguata valutazione dei rischi di esplosione: il processo di progettazione di tali riduttori viene svolto interamente all’interno dell’azienda dall’area Ricerca e Sviluppo partendo dalle specifiche di prodotto del cliente finale mediante l’utilizzo dei più moderni software di calcolo e modellazione ingranaggi.
Nelle immagini seguenti è rappresentato un motoriduttore VARVEL-ATEX doppio stadio RT40-50 progettato specificatamente per essere impiegato in ambiente petrolchimico Zona 1.
Ad accrescere la qualità e le prestazioni mira anche un importante progetto oggi in fase di studio. Varvel ha infatti recentemente avuto la conferma di aver avuto accesso al Programma Europeo Horizon 2020. Una notizia che ha riempito di soddisfazione l’azienda, giunta ad un passo dal sessantesimo anniversario dalla propria costituzione, avvenuta nel 1955, dal momento che tale risultato – ottenuto soltanto da 20 imprese in tutta Italia - consentirà di poter disporre delle risorse per concretizzare l’avveniristica idea di innovazione tramite uno studio di fattibilità mirato ed approfondito per la realizzazione di un riduttore smart in grado di funzionare senza manutenzione. Una risposta che nasce dall’attenzione alle problematiche ambientali e alla sicurezza dei nostri giorni e fortemente sentita dalla PMI bolognese da sempre distintasi nell’ambito della ricerca e dell’innovazione, come testimoniato dai numerosi progetti con Università ed enti di ricerca in ambito regionale e nazionale.
In tal senso si inquadra anche la partecipazione di Varvel SpA al progetto di ricerca “Vibracustica” bandito dal Ministero della Ricerca, la cui finalità è lo studio del comportamento vibrazionale e acustico dei singoli componenti (coppie di ingranaggi) e riduttore finito, attraverso lo sviluppo e l’implementazione di metodologie per il riconoscimento dei difetti, contestualmente alla realizzazione di apparati prototipali e relativa strumentazione per l’analisi vibracustica. Così come, grazie a una termocamera ad infrarossi e sistemi integrati hardware-software per il controllo vibrazionale di ingranaggi e riduttori di recente acquisizione, Varvel ha infatti messo a punto una procedura sperimentale per la verifica prestazionale di grassi per le tenute e lubrificanti per ingranaggi, in termini di rendimento e proprietà termiche, a riprova della costante attenzione alla qualità posta a tutti i livelli e in ogni ambito operativo dell’azienda.
