Introduzione
Il monitoraggio continuo è una modalità possibile per tener sotto controllo l'impianto industriale. Consente di tracciare la storia dell'impianto e conoscere al meglio i suoi modi di funzionamento (e modi di malfunzionamento), permettendo così di decidere l'intervento di manutenzione in caso di bisogno. Realizzare un sistema di monitoraggio può però essere dispendioso, oltre ché richiedere capacità di ingegnerizzazione. Può diventare un investimento redditizio, se gestito con una buona tattica, perché può portare a diversi benefici per la competitività dell'azienda: il monitoraggio di un impianto, oltre a prometterne un incremento di disponibilità operativa, può infatti portare anche a vantaggi organizzativi che non sono trascurabili, e che possono diventare una sorta di "volano" per il miglioramento continuo delle pratiche di gestione della manutenzione. Il business case di Cotonificio Albini Group ne è un esempio significativo, mettendo in evidenza come un'innovazione tecnologica - l'impiego del sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) per il monitoraggio continuo - consenta di ottenere notevoli vantaggi operativi ed organizzativi. L'analisi del caso è stata svolta dall'Osservatorio Tecnologie e Servizi per la Manutenzione della School of Management del Politecnico di Milano (www.tesem.net per dettagli), in collaborazione con il management tecnico dello stabilimento di Brebbia di Cotonificio Albini Group. Brebbia è emblematico per l'innovazione in manutenzione, considerando anche il settore (il tessile) in cui l'azienda opera, settore che non si distingue per questo genere di investimenti.
Innovazione nella manutenzione
Il caso è incentrato sull'uso del sistema SCADA, introdotto per una decisione d'investimento presa dal management di Cotonificio Albini per diversi stabilimenti del gruppo, al fine di garantire elevati standard per il controllo dei servizi di impianto e dei macchinari della linea di produzione. L'investimento è diventato anche un'opportunità per sgravare il personale di manutenzione, avendo permesso la riduzione degli "sprechi" di tempo in assistenza alla conduzione dei servizi di impianto. Gli addetti di manutenzione non devono più recarsi a bordo impianto, potendo consultare le informazioni da terminale in sala di controllo; ne consegue la disponibilità di ore per fare altre attività di manutenzione o per l'assistenza diretta ai soli macchinari e attrezzature della linea di produzione. L'investimento ha permesso quindi di ottenere una serie di vantaggi di natura organizzativa: con la supervisione mediante SCADA si favorisce l'arricchimento delle mansioni del personale di manutenzione e si facilita la diffusione di know how ed informazioni sul processo e sull'impianto, evitando che queste rimangano concentrate in pochi addetti.
Analisi del business case
Con lo SCADA è stato possibile sviluppare un insieme di procedure per supportare il controllo degli impianti da parte della manutenzione. La figura 1 presenta il quadro sinottico completo dei servizi d'impianto dello stabilimento, a partire dal quale le procedure sono consultabili. Le procedure permettono di visualizzare le richieste di manutenzione generate direttamente dai dispositivi sul campo: oltre ché procedure per la gestione a vista dell'allarme, in caso di avaria o anomalia, sono previste anche procedure per la richiesta di intervento per manutenzione preventiva ciclica. Il reintegro ciclico dei prodotti lubrificanti dei macchinari ne è un esempio. Oggi il reintegro è controllato dal sistema SCADA con una procedura di conteggio delle ore equivalenti lavorate dall'ultima lubrificazione. La procedura ha l'obiettivo di monitorare durante il tempo le condizioni di lavoro, ovvero le velocità e temperature, in cui tali prodotti si trovano ad operare. Ciò permette di calcolare il fine vita dei lubrificanti in accordo alle specifiche tecniche fornite dai produttori sulla durata di vita degli stessi al variare delle condizioni di lavoro.
La manutenzione programma il reintegro con una gestione a vista: appena vede, mediante utility grafica in SCADA, la segnalazione del fine vita, programma il reintegro nel primo fermo impianto utile (fig.2). Le procedure permettono anche analisi diagnostiche più sofisticate attraverso il monitoraggio di variabili di processo nel tempo. Ciò permette maggior controllo per eseguire la manutenzione su condizione, sfruttando variabili già misurate dal sistema, messe a disposizione per la supervisione della manutenzione mediante programmazione di un modello di monitoraggio e relativa utility grafica per l'analisi user friendly.
Due esempi sono la procedura di controllo del tempo di apertura delle valvole e la procedura di controllo della potenza assorbita dalle pompe, entrambi item di manutenzione critici per il funzionamento dei servizi d'impianto. Prima dello sviluppo della procedura in SCADA, gli interventi sulle valvole erano eseguiti a guasto. Invece, il controllo d'assorbimento di potenza elettrica è uno standard aggiunto a quelli già previsti a piano di ispezione (ispezioni sensoriali e termografia con visite ispettive al locale pompe). Un terzo esempio è l'analisi diagnostica mediante il monitoraggio di varabili di processo, come le pressioni e i volumi dei fluidi, controllate nel dominio del tempo, con impianto in esercizio. Oltre a tali procedure, il sistema SCADA è utilizzato anche per supportare, in maniera "agile", la gestione di documentazione d'impianto (foto, istruzioni operative, ...) a supporto dell'operatività dell'intervento. Per quest'uso, il manutentore naviga i quadri sinottici di interesse, fino ad arrivare al componente o alla porzione d'impianto su cui vuole focalizzare l'attenzione.
A cura di Klodian FARRUKU, Pasquale BUGLIONE e Marco MACCHI.
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