A Bayou La Batre (Alabama), immersa nell'angolo del lontano sudovest degli Stati Uniti, si trova una delle più importanti industrie di costruzioni navali. Per oltre quindici anni, la Horizon Shipbuilding ha prodotto alcuni dei migliori vascelli che abbiano mai solcato le acque, dalle imbarcazioni più piccole (intorno ai 10 metri) ai natanti della Marina Americana (fino a 60 metri). La proprietà dell'azienda, a conduzione familiare, si estende per quasi cinque ettari, con tutto lo spazio possibile dedicato alla costruzione, la riparazione e la manutenzione delle imbarcazioni. La Horizon Shipbuilding è una full service company le cui attività comprendono la progettazione, la costruzione, il funzionamento, la manutenzione e la riparazione. Alcuni dei più diffusi vascelli della Horizon sono i rimorchiatori da 42 metri, progettati per spingere o trainare chiatte. La maggior parte di quelli realizzati dall'azienda finiscono infatti per spingere chiatte su e giù per il fiume Mississippi, dato che possono arrivare a spingere fino a trenta chiatte alla volta.
Una chiatta singola standard misura circa 60 metri di lunghezza e 10 di larghezza, per un peso che arriva alle 1500 tonnellate. Tali imbarcazioni rappresentano i mezzi di trasporto più utilizzati lungo il fiume grazie alla grande quantità di materiale che possono trasportare in una sola volta. A confronto con i mezzi su gomma e su rotaia, le chiatte godono di maggior mobilità e sono meno costose da gestire. Per spostare così tante chiatte alla volta, i moderni rimorchiatori necessitano di un gran quantitativo di potenza. La maggior parte delle imbarcazioni dispone di due motori, e non è raro vedere navi con motori da 3000 o più cavalli. Questi motori diesel producono l'energia necessaria per muovere le chiatte. Uno dei risultati di questa coppia motrice ad alta potenza è la produzione di armoniche, ovvero vibrazioni prodotte dallo scoppio e dalle rotazioni delle parti interne del motore che possono letteralmente spazzare via un'imbarcazione.
Per assicurarsi che ciò non accada, diventa di fondamentale importanza installare supporti antivibrazione tra i supporti del motore e il motore stesso. Gli Oscillatori per Vibrazioni (Vibration Oscillators) attutiscono le oscillazioni prodotte dai motori di elevata potenza. Installare i supporti VO è un impegno gravoso, considerando che ogni motore pesa 18 tonnellate e misura oltre 5 metri di lunghezza e 3 di altezza. Roger Oliver, da dieci anni Production Superintendent alla Horizon, e responsabile per tutto ciò che riguarda l'azienda, conosce molto bene questo aspetto: "Per installare ogni supporto, inserirlo correttamente, rimuoverlo e forarlo per poi reinserirlo nell'alloggiamento sono necessari tre giorni. Noi solitamente rimuoviamo i motori dalla barca e poi li rimettiamo dopo aver praticato i buchi". Per installare i supporti VO infatti, ogni motore dev'essere inserito nel vano corrispondente e allineato alle guide; segnati i punti dove praticare i fori, lo si solleva di nuovo così da poter forare i 24 buchi in materiale A36 con un trapano magnetico e installare i supporti.
Si passa quindi al noioso passaggio che prevede il riallineamento del motore alle guide, fino a quando esso non è definitivamente alloggiato nel vano. "Nella fase di riallineamento di questo tipo di motori noi non accettiamo il minimo margine d'errore, anche se di solito la tolleranza per motori come questi è dello 0,002%", afferma Roger. Una delle chiavi del successo della Horizon consiste nella capacità di gestire completamente tutto il processo di realizzazione di ogni imbarcazione, dall'ideazione fino al varo. Inoltre, con ben 14 barche da costruire alla volta, gli oltre 230 dipendenti dell'azienda devono trovare qualsiasi soluzione per risparmiare tempo, riuscendo nello stesso momento a superare le aspettative dei propri clienti. Roger ha sempre sostenuto che ci fosse un modo migliore per praticare i fori necessari all'installazione dei supporti VO. Proprio durante la ricerca di un trapano "piccolo e grezzo", si è imbattuto casualmente in un trapano magnetico a basso profilo prodotto dalla Hougen Manufacturing e chiamato HMD150, che lo colpì per la sua grande capacità di perforazione nonostante le ridotte dimensioni.
Sentì che poteva essere proprio quello che serviva loro per risparmiare tempo. Messosi in contatto con Fred Buish della Tooling Concepts (Alabama), Roger lo convinse a provare i trapani Hougen per capire se fossero la risposta che stava cercando. A quel punto Roger e Fred, insieme, scoprirono di poter sollevare il motore di appena 25 cm mentre lo mantenevano allineato alle guide. Il trapano HMD150 misurava un'altezza tra i 17 e i 33/40 cm, il che significava che sarebbe stato perfetto per praticare i fori sotto il motore. L'HMD150 della Hougen è un trapano magnetico dal basso profilo che pesa appena 10 kg. Consente di praticare fori fino a 2,5-7,5/20 cm di diametro e 2,5 cm di profondità utilizzando le frese anulari tool-less RotaLoc Plus™. Per mantenere il basso profilo, l'HMD150 utilizza un motore ad angolo retto Hougen con ingranaggi ad alta potenza. Roger era entusiasta che il trapano avrebbe funzionato, ma considerando che i fori avrebbero dovuto avere una profondità di 2,5-2,5/5 cm e che le frese standard disponibili per l'HMD150 sono profonde 2,5 cm, Roger chiese se la Hougen potesse produrre delle frese RotaLoc Plus su misura con 38/40 cm di diametro e 2,5-2,5/5 cm di profondità.
Fortunatamente la Hougen ne aveva già disponibili alcune e le spedì immediatamente alla Horizon. Quando arrivò il momento di installare i supporti VO, Roger e lo staff della Horizon testarono il nuovo sistema. Segnati i punti dei fori, sollevarono i motori di 25 cm lasciandoli allineati alle guide, quindi utilizzarono un HMD150 per forare fino alla massima profondità di 2,5 cm. Lo staff inserì poi la fresa RotaLoc Plus da 2,5-2,5/5 cm nel trapano e riprese a perforare nella fessura già trapanata precedentemente continuando per il centimetro restante. Ripeterono poi la procedura per tutti i 24 fori. Dopo che furono messi in sicurezza i supporti, il propulsore fu abbassato e imbullonato nel proprio alloggiamento, pronto per l'utilizzo. "È molto più veloce. Non siamo costretti a estrarre completamente il motore. Una volta trovato l'allineamento sono necessarie appena quattro ore per completare l'opera", affermò Roger.
Quando Roger mise a confronto i tre giorni di lavoro che gli servivano in precedenza con le sole quattro ore necessarie, si rese conto dell'enorme risparmio di tempo. "Apprezziamo l'HMD150 non solo per le sue piccole dimensioni, ma anche per la capacità di foratura. Per avere quelle dimensioni imprime una bella forza e penetra bene attraverso la materia. Questo è ciò che mi piace del made in USA". Alla Horizon la sicurezza è sempre importante, e quando si parla di 18 tonnellate bisogna stare costantemente all'erta. "Ecco di cosa si tratta: è il trapano più leggero e maneggevole che ci sia e permette di evitare spostamenti del motore dentro e fuori dall'imbarcazione. Riduce i tempi di sollevamento e di conseguenza quelli di utilizzo delle gru per il vostro lavoro." L'HMD150 della Hougen si è rivelato essere proprio ciò di cui Roger e lo staff della Horizon Shipbuilding avevano bisogno per risparmiare tempo. E in questo caso addirittura giorni. Completando il lavoro prima della scadenza, e nello stesso momento consegnando l'ennesimo rimorchiatore di prima qualità. Quando gli venne chiesto se la Horizon avrebbe usato l'HMD150 per altri prossimi lavori Roger rispose: "Assolutamente sì".
