Tre problemi legati al rifornimento del magazzino

I clienti di oggi sanno esattamente quello che vogliono e quando lo vogliono. Di conseguenza, poiché la domanda di beni aumenta e la catena di approvvigionamento si adatta ai clienti, è imperativo che i magazzini riforniscano i propri prodotti nelle aree di picking e stoccaggio nella maniera più efficiente ed economicamente vantaggiosa.

Ci sono tuttavia diverse sfide che le operazioni di rifornimento magazzino devono affrontare oggi. Fortunatamente, ci sono anche soluzioni e buone prassi per ovviare a tali problematiche.

Sfida n° 1: disponibilità immobiliare limitata

La sfida maggiore che un sistema di rifornimento basato sulla domanda pone all’efficienza e ai costi di magazzino è lo spazio disponibile. Se si hanno 10.000 prodotti diversi, la soluzione più efficace potrebbe sembrare quella di metterli su un bancale appoggiato a terra.

Tuttavia, perché ciò sia possibile bisognerebbe costruire un magazzino grande quanto cinque campi da calcio, cosa di certo non vantaggiosa dal punto di vista finanziario. Oltre al fatto che l’efficienza distributiva risentirebbe enormemente del tempo impiegato a girovagare tra i bancali alla ricerca dell’ordine.

A questo si aggiunga il fatto che molti prodotti non hanno un volumedi vendita tale da giustificare un’occupazione considerevole della disponibilità di magazzino. Di conseguenza, molti prodotti risulterebbero non disponibili per il picking, laddove invece l’automazione o altri tipi di sistemi affini possono risultare utili.

Soluzione: automazione

I sistemi automatici di stoccaggio e prelievo ad alta densità (AS/RS) permettono alle compagnie di conservare più prodotti a terra, senza dover acquistare superfici extra e senza andare a discapito dell’efficienza.

Molte compagnie che hanno adottato soluzioni AS/RS hanno ridotto l’impronta d’edificio fino al 50% (di contro ai magazzini tradizionali), aumentando allo stesso tempo la propria capacità di stoccaggio del 30-50%.

Sfida n°2: ampia varietà di unità di stoccaggio  e date di scadenza

La domanda standard non è così flessibile per alcune unità di stoccaggio, che potrebbero non risultare idonee al piazzamento dell’intero pallet e condurre di conseguenza a una possibile obso­lescenza dei materiali o dei prodotti. Ad esempio, se si prelevano giornalmente 5 scatoloni da un pallet che ne contiene 60 e dietro al quale già si trova un altro pallet in coda, potrebbero occorrere fino a due settimane per esaurire quello stock di prodotto.

Mentre ciò rappresenta un problema di grande rilievo per quan­ti, nel settore alimentare, hanno a che fare con date di scadenza, altri produttori di beni di consumo preferiscono che i prodotti nuovi non vengano spediti prima di altri, che potrebbero essere più vecchi di qualche mese.

Soluzione: sistemi di controllo esecutivo  dello stoccaggio (WES, “Warehouse Execution System”)

A seconda della programmazione di sistema e della categoria cui appartiene l’unità di stoccaggio o prodotto, si avrà con ogni proba­bilità nel WES una serie di schemi di rifornimento già predisposti.

Il primo è il più semplice: se ci sono due bancali e uno viene ri­mosso, l’altro scorre in avanti mentre quello rimasto dietro, ora vuoto, viene rifornito automaticamente. Per i prodotti a piazza­mento più lento, l’utente può impostare un algoritmo nel WES per cui, pur essendoci posto per il rifornimento del pallet, questo non viene eseguito finché un ordine futuro contenga quel prodotto.

Sfida n°3: sistemi troppo complessi

Dal momento che le esigenze di ciascun magazzino sono uniche, non esiste un sistema di automazione che vada bene per tutti. Il sistema ideale per un magazzino che piazza per lo più ordini di bancali interi non sarà altrettanto efficace in un magazzino che spedisce una gamma eterogenea di prodotti in quantità ridotte.

Mettiamo, per esempio, che Amazon sia un nostro cliente. Ogni volta che viene ordinato un cacciavite, per il semplice scopo di prelevarlo si deve spostare un intero pallet e rimetterlo al suo posto. Si può arrivare a spostare carichi che pesano fino a 900 kg solo per recuperare un singolo cacciavite, cosa che rallenta l’efficienza globale e spreca risorse.

Una delle sfide che si profila alle aziende deriva proprio dal fatto che, se pure si hanno diversi tipi di sistema per prelevare volumi di prodotto differenti, a un certo punto tutti i prodotti dovranno comunque convergere, essere messi su un camion e arrivare al cliente.

Soluzione: pianificare

È qui che entrano in gioco i coordinatori logistici. La programma­zione del sistema deve basarsi sulle modalità con cui i prodotti si muovono oggi, con un occhio al futuro.

Le analisi degli ordini servono proprio a stabilire quale tipo di sistema sia più adatto a quale classe di prodotto, e a determina­re come si debba gestire l’integrazione di questi diversi sistemi o metodi di picking. Tutto questo deve essere coordinato e gestito dal WES e dall’automazione. È una sfida che richiede una buona dose di pianificazione.

Progettare il sistema ideale per un determinato magazzino è una questione di equilibrio. Il coordinatore della logistica deve sta­bilire quanti macchinari acquistare perché si possa prelevare efficientemente quel cacciavite. Bisogna trovare il giusto mezzo tra un utilizzo adeguato dell’automazione in senso produttivo e un suo abuso, che finirebbe per tradursi nello sperpero di grandi capitali e in un guadagno minimo.

Queste soluzioni non sono che un punto di partenza nella risolu­zione di quei problemi di rifornimento dello stock affrontati dalle aziende. Dal momento che la situazione di ogni magazzino è uni­ca, la soluzione ideale deve prendere in considerazione non solo come si muove il prodotto al suo interno, ma anche le esigenze della compagnia nel suo complesso.

Fonte: Industrial Distribution